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Febrero 2023

Todos sabemos que una avería en una máquina industrial cuesta mucho dinero. El operario queda inactivo, no hay producción, pero los costes son los mismos. Si la máquina forma parte de una línea de producción la avería puede afectar toda una cadena de producción con cientos de personas inactivas y cientos de procesos interrumpidos. Los costes pueden superar cientos de miles de euros por cada hora de avería.

Este artículo está dedicado especialmente a los fabricantes de maquinaria que diseñan y fabrican máquinas industriales. El tema que vamos a tratar hoy es muy amplio y desde punto de vista teórico tiene muchas matices. Hoy hablaremos solo de los conceptos que permiten a los fabricantes asegurar que su máquina no tenga una avería prematura o un fallo que necesite un largo periodo de tiempo para resolverse.

Al final de todo se trata que en el caso de una avería, el cliente final (el usuario de la máquina) puede de manera provisional solucionar el problema con su medios mientras espera las piezas de sustitución. A continuación le compartimos algunos trucos y reglas básicas para ser “user frendly” con el cliente:

La primera regla es Simply the Best. Las palabras de esta frase lo dicen todo, cuanto más sencillo es el diseño, más fácil para el usuario final entender que es lo que está fallando. Sí él lo entiende lo puede reparar solo, lo puede reparar de manera provisional o lo puede comunicar de manera clara al fabricante. A ninguno de nosotros no nos gusta la frase “Esto no va”. Nos gustaría que el cliente se expresara con mayor precisión como por ejemplo: “El alimentador de la cinta se queda encallado debido a que la polea motriz tiene holgura”. De esta manera sabemos que tenemos de enviar al cliente el grupo de polea motriz y algunas piezas relacionados con ello. Para que el cliente pueda determinar que está fallando exactamente, el diseño tiene que tener grupos los funcionales claros, la accesibilidad y la posibilidad de diagnosis. Evite “esconder” piezas dentro de la máquina para que con un simple vistazo el problema pueda ser identificado.

Durante el diseño use componentes estándar y normalizados: tornillos, poleas, guías, cilindros, etc. Si usa algo a medida, se expone a que el usuario final no puede solucionar ni un solo problema sin sus recambios. Aunque para algunos fabricantes de maquinaria a día de hoy esta táctica les sirve para sobrevivir, no recomendamos usarla. Los usuarios finales se sienten “esclavizados” por esta técnica.
No hay nada más fácil que obtener unas piezas de sustitución en un suministrador local, así que busque la utilización de tipo de componentes que estén disponibles en todo el mundo.

Podemos hablar de 2 estrategias: la primera es que con la máquina su cliente adquiere una lista de componentes de desgaste recomendados y los tiene en su stock para una rápida sustitución. La segunda es que usted como fabricante de maquinaria los tiene en stock o incluso en el stock de sus partners locales y puede garantizar un suministro en 24 horas de cualquier consumible o recambio.

Intente reducir el número de piezas en el total de ensamblaje. Es más fácil manejar un grupo de 50 piezas que un grupo de 100 piezas. Otro consejo es que haga el diseño de tal manera que los grupos funcionales pueden ser fácilmente sustituidos. Por ejemplo un puente, un cabezal completo o un armario eléctrico. Si obliga a su cliente quitar pieza por pieza para llegar a un componente estropeado solo lo va a poner en su contra a la hora de decidir la compra de la siguiente máquina.

Posiblemente es el capítulo donde más atención tiene que prestar. Un mantenimiento preventivo no solo permite reducir el riesgo de una avería inesperada, sino que también aumentar la facturación y fidelizar el cliente al máximo. Por nuestra experiencia, lo que más y mejor ha funcionado es ofrecer con la compra de la máquina un contrato de mantenimiento. Este contrato puede contener una visita de su técnico a las instalaciones del cliente de forma trimestral, bi-anual, anual o la que más le convenga. Esta visita le permite ver cómo se está utilizando su máquina, como de contento está el cliente, qué componentes son los que más sufren, etc. Puede realizar un estudio de fallos e introducir las mejoras en el proceso del diseño de una máquina nueva.

Claro que el contrato de mantenimiento tiene que ser de pago. La visita de su técnico incluye un análisis del estado con un informe y recomendaciones de la sustitución de ciertos componentes. Usted se adelanta a los acontecimientos, fideliza al cliente y además factura este tipo de mantenimiento de manera anual.

Con los componentes de control modernos como PLCs o CNCs usted puede controlar lo que ocurre en su máquina. Puede recibir alertas, paradas o incluso datos de algunos sensores como puede ser el sensor del desgaste, la vibración, etc. Puede ver si el usuario final hace el mantenimiento del engrase, la limpieza y/o incluso puede ver los datos de la producción, como las horas de funcionamiento, las horas de paradas, el número de piezas, etc.
Tener el acceso remoto para realizar diagnóstico puede ahorrar mucho estrés con las posibles averías.

Tener en la empresa (o en algún cliente cercano) una máquina que realiza un riguroso test de la vida útil ayuda a ver los problemas futuros. Algunos grupos concretos pueden ser testeados por separado en la propia empresa para su análisis y mejora.
Antiguamente todo lo que se hacía pasaba por un banco de prueba. A día de hoy no es tan fácil debido a una mayor presión de los mercados en sacar un producto nuevo y más competitivo.

Básicamente hablamos de consejos simples y generales que usted ya seguramente aplica. Repasémoslo:

En caso de duda ponga una talla superior. Pasar de un tornillo M5 a M6 no supone un coste más elevado, pero aumenta la capacidad de carga por 2. Lo mismo se aplica a rodamientos, motores, guías lineales, motores, etc.

Básicamente consiste en aumentar las distancias entre los componentes que aguantan cualquier carga. Ejemplos:
– Un eje lineal con dos patines tiene mayor vida útil si la distancia ente dos patines es mayor. De esta manera se reduce la carga por patín.
– Dar 3 puntos de apoyo a un eje rotativo es mejor que tener 2, puede evitar vibraciones o pandeo.
Las piezas que vibran, pandean o están sobrecargadas suelen romperse sin avisar.

Sí, existen componentes que tienen poco o ningún desgaste. Rodamientos de aire, motores lineales, motores torque, etc. son los componentes que no necesitan mantenimiento, que no tienen fricción y como consecuencia no tienen desgaste. El uso de estos componentes no solo le permite asegurar que la maquinaria no se rompa, sino dar a sus clientes tranquilidad de confiar en sus productos. Y si cliente confía, habla bien de usted, de su marca y compra más.

Si le interesa hacer un estudio cómo motores lineales, ejes lineales, motores torque pueden mejorar la durabilidad de su máquina, llámenos y le haremos un estudio de viabilidad. Es un estudio gratuito y no supone ningún compromiso para usted, tenemos clientes que han realizado más de 30 millones de ciclos o 50.000 horas de funcionamiento sin sustituir ni una sola pieza.

Si tienes una aplicación donde te interesa mejorar las prestaciones de tu máquina ya sea velocidad, dinámica, precisión o simplemente reducir su mantenimiento ponte en contacto con nosotros.

Nuestros especialistas en tecnología Direct Drive y Módulos lineales con motor lineal te asesorarán de manera gratuita.

¡Hasta la próxima!

El equipo Sinadrives.